Металургійні неметалічні сировина й агрегати

Визначення і загальна характеристика

МЕТАЛУРГІ́ЙНІ НЕМЕТАЛІ́ЧНІ СИРОВИНА́ Й АГРЕГА́ТИ Серед М. н. с. й а. — кокс, флюс. мінерал. сировина, вогнетриви та мінерал. сировина для їхнього виробництва, мінерал. сировина для виготовле­н­ня формувал. сумішей. Домен. кокс (ДК) — поруватий високовуглец. продукт сірого кольору, отриманий при коксуван­ні сумішей камʼяного вугі­л­ля. ДК виконує 3 осн. функції в домен. процесі (див. Домен­не виробництво): джерело тепла, що необхідне для проходже­н­ня хім. реакцій і фазових пере­творень матеріалів домен. шихти; від­новник, що без­посередньо впливає на швидкість та глибину протіка­н­ня хім. реакцій; дренаж або роз­пушувач стовпу шихт. матеріалів, бо кокс — єдиний компонент домен. шихти, що залишається у твердій фазі на нижньому горизонті домен. печі в зоні найвищих т-р. Для ДК характерні оптимал. значе­н­ня реакцій. здатнос­ті CRI < 30 % та післяреакцій. міцності CSR ≥ 60 %; низька зольність 1–1,3 % і вихід летких речовин 0,8–1,2 %; значна мех. міцність М25 = 83–86 %, М10 = 7,5–8,0 % та термостійкість 500–650 °С; оптимал. крупність переважно 60–40 мм і достатнє газопроникнення Г = 260–290 Д. Ливар. кокс (ЛК) — дуже міцний продукт, отриманий шляхом коксування спец. сумішей із низькосірчистого спікливого камʼяного вугілля марок Ж та К. У ливарному виробництві ЛК є осн. джерелом тепла, необхідним для плавлення чавуну та металобрухту. Для ЛК характерні оптимал. значення реакцій. здатності CRI = 20÷30 % та післяреакцій. міцності CSR ≥ 65 %; низька зольність 0,5–1,0 % і вихід летких речовин 0,8–1,2 %; значна мех. міцність М25 = 83–86 %, М10 = 7,5–8,0 % та сірчистість на рівні 0,15÷1,0 %; крупність переважно 60–170 мм і достатнє газопроникнення Г = 260–300 Д. Кокс. горіх (КГ) — твердий поруватий високовуглец. продукт, отриманий під час сортування валового коксу. Використовують в електрометалургії як пересип ванни при виробництві феросплавів. КГ є відновником і осн. речовиною для утворення електр. дуги. Для КГ характерні висока реакційна здатність CRI ≥ 40 % та питомий електроопір ≥ 800 мкОм × м; низька зольність 0,5–1,5 % і вихід летких речовин 0,8–1,2 %; сірчистість на рівні 1,0÷2,0 %; крупність переважно 10–25 мм. Агломерац. кокс (АК) — твердий мілкодріб. поруватий продукт, отриманий при сортуванні валового коксу. В агломерац. виробництві АК потрібний для утворення тепла, що необхідне для спікання усіх компонентів агломерату. АК властиві висока реакційна здатність CRI ≥ 40 % та питомий електроопір ≥ 900 мкОм × м; зольність до 10 % і вихід летких речовин 1,0–2,0 %; сірчистість на рівні 1,0÷2,0 %; крупність переважно до 3 мм. Кокс для виробництва вогнетривів (КВ) — це також твердий мілкодріб. поруватий продукт, отриманий під час сортування валового коксу; крупність переважно до 10 мм. КВ потрібний для утворення тепла, що необхідне для спікання магнезит. порошку. Для КВ характерні висока реакційна здатність CRI ≥ 40 % і питомий електро­опір ≥ 500 мкОм × м; зольність до 12 % і вихід летких речовин до 12,0 %; сірчистість на рівні 1,8÷2,0 %.

До осн. видів мінерал. флюс. сировини, що використовують у металургії чавуну та сталі під час пере­робле­н­ня залізистих руд з метою пере­веде­н­ня в шлак порож. породи, золи палива, різних шкідливих домішок (фосфор, сірка тощо), зараховують карбонатну сировину — флюс. вапняки та доломіти, що складаються з осн. мінералів кальциту, доломіту, магнезиту та домішок аргоніту, сидериту, анкериту, кварцу, піриту, каолініту та ін.; плавик. шпати, або флюорити. Роз­різняють вапняковисті, вапняк. і доломітизов. вапняки. Залежно від при­значе­н­ня природну карбонатну сировину по­дрібнюють та збагачують. Вапняки поділяють за марками та гранулометрич. складом. У домен. виробництві використовують флюс. вапняки марок Ч-1 і Ч-2; флюс. доломітизов. вапняки марок ЧД-1 і ЧД-2; флюс. доломітизов. усереднені вапняки марок ЧДУ-1 і ЧДУ-2; у сталеплавильному виробництві — флюс. вапняки марок С-1 і С-2; у конвертор. виробництві — флюс. доломітизов. усереднені вапняки марок КДУ-1 і КДУ-2. Якість флюс. вапняків для чорної металургії встановлюють від­повід­но до галуз. стандартів і тех. умов. Загалом використовують вапняки із вмістом оксиду кальцію та магнію не менше 50,5–53,5 %, оксиду магнію — не більше 3,5–5 %; для доломітизов. вапняків оксиду магнію має бути не менше 5–7 % і не більше 9–10 %; оксиду кремнію — не більше 1,5–2,5 %; сірки — не більше 0,06–0,15 %; фосфору — не більше 0,01–0,06 %. Певні вимоги висувають до гранулометрич. складу флюсів за показниками роз­міру грудок і допустимими межами вмісту грудок від­повід. величини, діапазон якої змінюється в межах від 0– 10 мм до 80–130 мм і 50–150 мм. Плавик. шпати утворюються в результаті різних процесів (магматич., пегматит., карбонатит., скарн., гідротермал., осад.) у широкому діапазоні т-р. Трапляються пере­важно як жильні мінерали в по­єд­нан­ні з кальцитом, баритом, кварцом, а також з сульфідами цинку, свинцю та ін. металів, рідше — у пегматитах. Залежно від вмісту фтористого кальцію флюорит. руди поділяють на власне плавиковошпатові (понад 30 % CaО) та комплексні (менше 30 % CaО), а за мінерал. складом — на кварц-флюорит., карбонатно-флюорит., польовошпат-флюорит., флюорит-берилієві, флюо­рит-оловʼяні, барит-флюорит., топаз-флюорит., ртутно-сурмʼя­но-флюорит., флюорит-залізорудні, флюорит-оловʼяно-вольф­рам. тощо. Види плавик. шпатів для металург. промисловості: ФР — звичай. флюорит, ФК — грудк. сортований флюорит, ФГ — гравітац. флюорит-концентрат. Роз­різняють марки плавик. шпатів залежно від при­значе­н­ня — для виплавля­н­ня звичай. марок сталей, середньо- і низьколегов. сталей, сталей і сплавів спец. при­значе­н­ня тощо.

Вогнетриви, або вогнетривкі матеріали, — це неметалічні матеріали, що мають вогнетривкість (здатність протистояти впливу високих т-р, не роз­плавляючись) не менше 1580 °С і при­значені для викори­ста­н­ня в умовах високих т-р у різних тепл. агрегатах і при­строях. Вони бувають вогнетривкі (витримують 1580–1770 °С), високовогнетривкі (1770–2000 °С) і вищої вогнетривкості (понад 2000 °С). Вогнетривкі вироби випускають з певними геом. формами та роз­мірами (прямокутна цегла, цегла склад. конфігурації — фасон) і неформов. (вогнетривкі порошки, заповнювачі, цементи, суміші та маси, бетони, роз­чини, обмазки, волокнисті матеріали тощо). Роз­різняють вогнетривкі вироби формов. щільні та теплоізоляційні. Перші класифікують як вироби глиноземно-кремнеземні (типи: високо­глиноземні, шамотні, низько­глиноземні шамотні, кремнеземисті); осн. вироби, що містять менше 7 % залишк. вуглецю після коксува­н­ня (типи: магнезіальні, магнезіально-вапняні, магнезіально-доломітні, доломітні, форстеритні, магнезіально-хромітні, хромітні, магнезіально-цирконій-оксидно-кремнеземні); осн. вироби, що містять 7–50 % залишк. вуглецю після коксува­н­ня (типи: магнезіально-вуглецеві, магнезіально-вапняно-вуглецеві, магнезіально-доломітно-вуглецеві, доломітно-вуглецеві); спец. вироби — оксидні, неоксидні, неоксидні карбідкремнієві та на ос­­нові вуглецю (типи: глиноземно-хромоксидні, хромоксидні, глиноземно-хромоксидно-цирконі­йоксидні, глиноземно-хром­оксидно-цирконі­йоксидно-кремнеземні, цирконі­йоксидно-кремнеземні, глиноземно-вуглецеві, карбідкремнієві, вуглецеві та ін.). Вогнетривкі вироби різних типів поділяють на групи за вмістом у них певних оксидів, вуглецю, осн. хім. складника (або складників). Другий тип виробів, заг. пористість яких не менша 45 % (за обʼємом), класифікують за т-рою, при якій незворотна зміна роз­мірів становить 2 % або менше, і за уявною щільністю виробів. Сировин­ні матеріали для виробництва вогнетривів поділяються на природні (сирі, прожарені або спечені), синтет. (прожарені або спечені), клінкер (магнезіально-хроміт., магнезіально-вапняний), плавлені. Природну сировину (вогнетривка глина, каолін, кварцит, кварц. пісковики, доломіт, магнезит, хроміт, графіт та ін.) використовують у складі вогнетрив. мас (сумішей) і для отрима­н­ня з неї шляхом прожарюва­н­ня або спіка­н­ня, або плавле­н­ня вогнетрив. матеріалу. Мінералогіч. і гранулометрич. склад вогнетрив. глин ви­значає їхні найважливіші технол. властивості: пластичність, здатність до звʼязу­ва­н­ня та спече­н­ня, спучува­н­ня, набуха­н­ня, чутливість до суші­н­ня, повітр. і вогневе усадже­н­ня. За мінералогіч. складом вогнетривкі глини є полімінерал. породами, в яких каолініт, монтморилоніт, галуазит і монотерміт (ілит, гі­дромусковит) — осн. глино­утворюючі мінерали; глиноземисті мінерали (гібсит, діаспор), а також кварц, слюди, гідрослюди, залізисті (лимоніт, пірит, марказит), вапняк. (карбонати заліза, кальцію і магнію) і органічні сполуки — мінерали-домішки. За мінерал. складом глинисту сировину поділяють на групи: каолініт., монтморилоніт., гідрослюдисті, гідрослюдисто-каолініт., монтморилоніто-каолініт., монтморилоніто-гідрослюдисті та полімінерал. (містять 3 і більше глинистих мінералів) глини. За вмістом Al₂O₃ у прожареному стані глинисті породи поділяють на високо­глиноземисті (понад 45 %), високоосн. (38–45 %), осн. (28–38 %), напів­кислі (14–28 %), кислі (менше 14 %). Наявність окремих оксидів у хім. складі глин впливає на їхню якість: збільше­н­ня вмісту Al₂O₃ у глинах з обмеженим вмістом Fe₂O₃ під­вищує вогнетривкість; вільний кремнезем у ви­гляді кварц. піску зменшує пластичність, усаджуваність і звʼязувал. властивість; Fe₂O₃, CaO, MgO і луги знижують вогнетривкість. Придатність глин до викори­ста­н­ня у виробництві певних видів вогнетривів ви­значається необхід. вмістом Al₂O₃, обмеженим вмістом Fe₂O₃ і вогнетривкістю. Здатність до спіка­н­ня глин характеризується т-рою або температур. інтервалом спіка­н­ня: у тугоплав. і вогнетривких глин змінюється від 1150 до 1400 °С залежно від мінералогіч. складу. Вогнетривкі глини різноманітні за гранулометрич. складом. Залежно від вмісту тонкодис­перс. фракцій (вміст часток роз­міром менше 10 мкм (0,01 мм) і 1 мкм (0,001 мм) глини поділяють на групи: грубо-, низько-, середньо- і високодис­персні. Фракція менше 0,001 мм складається з каолініту, монотерміту й ін. алюмосилікатів, і збільше­н­ня її вмісту в глині від­повід­ає різновидам глин зі звʼязуючою властивістю та більшою пластичністю. Первин­ні каоліни потребують збагаче­н­ня для видале­н­ня крупних включень і від­діле­н­ня часток «глинистої» складової з роз­мірами часток 0,01–0,001 мм і менше. Вони мають низьку пластичність та звʼязувал. здатність, тому до них додають високопластичні глини. Вторин­ні каоліни від­різняються більшою різноманітністю мінералогіч. складу, наявністю органіч. домішок, вищими показниками пластичності та звʼязувал. здатності, більш тонкодис­перс. гранулометрич. складом. Вогнетривкість каолінів у межах 1700–1780 °С (вища температура характерна для вторин­них); температур. інтервал спіка­н­ня 1400–1500 °С. Для виробництва високо­глинозем. вогнетривів використовують боксити та мінерал. сировину, що містить мінерали силіманіт. групи. Боксити складаються пере­важно з оксидів і гідроксидів алюмінію (мінерали: діаспор, беміт, гібсит), оксиду заліза та різних мінерал. домішок (каолініт, кальцит, слюди, ільменіти, хлорити). Високий вміст оксиду заліза, лужних і лужноземел. оксидів (R₂O, RO) у хім. складі природ. бокситів обмежує їхнє за­стосува­н­ня як вогнетрив. сировини, тому для виробництва вогнетривів використовують боксити з вмістом Al₂O₃ не менше 82–87 %, Fe₂O₃ — не більше 2,5–2 %, R₂O і RO — не більше 1,5 %. Природну сировину, що містить осн. мінерали класу силікатів (силіманіт. група) — андалузит, кіаніт (дістен), силіманіт з заг. формулою Al₂O₃∙SiO₂ (62,9 % Al₂O₃, 37,1 % SiO₂) та мінерал. домішки — польовий шпат, кварц, рутил, ставроліт, мусковіт, серицит, використовують для виробництва вогнетривів після збагаче­н­ня у ви­гляді пром. продукту різної зернистості — андалузиту та кіаніту (вміст Al₂O₃ в межах 58–70 %) і дістенсиліманіт. концентрату (вміст Al₂O₃ не менше 54–57 %, Fe₂O₃ — не більше 0,7–0,8 %, СаО — не більше 0,2–0,7 %, ТіО₂ — не більше 0,8–1,5 %). Осн. висок­окремнеземи­стою сировиною для виготовле­н­ня кремнеземних і кремнеземистих вогнетривів є природні кварцити та кварц. пісковики, що містять не менше 96 % SiO2 з вогне­трив­кістю в межах 1750–1770 °С. Кварц. пісковики утворилися в результаті діагенезу кварц. пісків. За кiлькiс. вмiстом цементую­чої фази роз­рiзняють цементнi (кварц.) та кри­сталiчнi (без­це­мент­нi) пісковики. Цементнi кварцити порiвняно з кри­сталiчними вiдрiзняються меншою твердiстю та мех. мiцнiстю. Мінералогіч. склад цих порід пред­ставлено β-кварцом і домiшками польового шпату, слюди, гiдрооксидiв за­лiза, карбонатів кальцію та магнію, гіпсу, глинистих мiнералiв, мусковіту, хлориту, гематиту, що впливають на якість сировини та ви­значають можливість її за­стосува­н­ня для виробництва вогнетривів. Важливим критерієм оцінюва­н­ня придатності кремнеземистої сировини є швидкість пере­творе­н­ня кварцу (β-форма) у високотемпературні модифікації — тридиміт і кристобаліт, яка від­повід­ає певним значе­н­ням істин. щільності випаленої сировини. Для виробництва вогнетривів використовують кварцити з уповільненою та серед. швидкістю пере­творе­н­ня (істин­на щільність понад 2,45 г/см³ і від 2,40 г/см³ до 2,45 г/см³ від­повід­но). Як домішки до осн. кремнеземистої сировини також використовують жильний кварц, халцедон, кварц. піски і кварц. перліт (маршаліт). Для виробництва цирконієвмісних вогнетривів використовують ортосилікат цирконію (ZrО₂∙SiO₂) і діоксид цирконію (ZrО₂). Циркон від­носять до мінералів класу силікатів, він містить 67,2 % ZrО₂ і 32,8 % SiO₂. Природна сировина — піски циркононосні та циркон-рутил-ільменітоносні, що містять мінерал циркон і супутні мінерали (апатит, титаніт, магнетит, польовий шпат, пірохлор та ін.), після збагаче­н­ня яких отримують циркон. концентрат різної зернистості — порошкоподіб., порошкоподіб. тонкодис­персний і зернистий з вмістом ZrО₂ в ме­жах 60–65 %, Al₂O₃ — не більше 1,8–2 %, Fe₂O₃ — не більше 0,1 %, ТіО₂ — 0,3–0,4 %. Природ. сировиною для отрима­н­ня діоксиду цирконію є бад­делеїт, що містить 91–97 % ZrО₂, та ін. цирконієвмісних мінерали. Після збагаче­н­ня отримують бад­делеїт. концентрати з вмістом ZrО₂ не менше 97 %. Висока вогнетривкість доломіту ви­значає можливість його викори­ста­н­ня в сирому ви­гляді та після випалюва­н­ня при 1500–1750 °С як заправ. матеріалів, порошків набив. мас. Для виробництва вогнетрив. виробів використовують особливо чисті природні доломіти, що попередньо випалюють при 1700 °С. Випалені доломіти характеризують за уявною щільністю понад 3,0 г/см³, вмістом MgO понад 34 %, SiO₂ — менше 2 %, оксидів алюмінію, заліза і марганцю — менше 4 %. Природні магнезити існують у кри­сталіч. (зерни­стій) і крупнокри­сталіч. (аморфній) формах. Осн. домішки в кри­сталіч. магнезиті: доломіт, кальцит, діабаз і кварц; осн. домішки в аморф. магнезиті: змі­йовик і кварц. Пром. значе­н­ня має кри­сталіч. магнезит, що є продуктом зміни вапняку чи доломітів унаслідок дії на них роз­чинів з вмістом двовуглекислого магнію, і є осн. сировиною для отрима­н­ня природної, спеченої при 1600–1800 °С або плавленої магнезії (периклазу). На якість магнезиту впливає вміст домішок у сировині, особливо мінералів, що містять оксиди кальцію та кремнію і об­умовлюють утворе­н­ня легкоплав. мінералів (монтичеліт, мервініт двокальцієвий силікат), що знижують вогнетривкість спеченого матеріалу. Для виготовле­н­ня вогнетривів форстерит. типу використовують магнезіально-силікатну сировину: олівінити, дуніти, серпентиніти, тальк і талькомагнезити. Роз­різняють олівінити (містять 75–98 % олівіну), дуніти (60–75 %), дуніто-серпентити (40–60 %), серпентиніто-дуніти (20–40 %). Коли вміст серпентину в породі пере­важає (має вогнетривкість в межах 1550–1600 °С) від­бувається пере­хід породи в ін. вид форстерит. сировини — серпентиніти, в яких вміст олівіну не пере­вищує 20 %. Тальк і тальк. камінь також від­носять до гідросилікатів магнію, вогнетривкість чистих порід становить 1500–1550 °С. Найкращою сировиною для виробництва форстерит. вогнетривів є олівініти. Для виготовле­н­ня вогнетрив. виробів магнезіально-силікатну сировину попередньо випалюють при т-рі 1450 °С, а в склад шихти додатково вводять у певній кількості спечену магнезію (периклаз) для утворе­н­ня форстериту. Хроміт. рудою називають гірську породу, що містить пере­важно хромшпінеліди. У вогнетрив. промисловості використовують хроміт. руди, що містять понад 35 % (і понад 45 %) Cr₂O₃ та мін. кількість домішок кальциту, хлориту, кремній- і залізовмісних мінералів. Роз­діляють явно- (або сріблясті) та прихованокри­сталічні (або аморфні) графіти. До перших від­носять лускаті та щільнокри­сталічні натурал. графіти, а також домен. графіт; до других — багато натурал. графітів і штуч. графіт. Для виробництва вуглецевміс. вогнетривів використовують прихованокри­сталіч., а також лускатий графіт, що має 3 різновиди: крупно- (шир. лусочок у межах 0,5–0,01 см), дрібнолускатий (0,01–0,0001 см), шаруватокри­сталічний (щільно складений з кри­сталів, що знаходяться в одній площині). Якість графіту ви­значається вмістом вуглецю та роз­міром лусочок. При виборі виду графіту для виготовле­н­ня вогнетривів враховують: особливості умов екс­плуатації вуглецевміс. вогнетривів; хім. склад графіту (вміст домішок і їхній склад), щільність, роз­мір часток (гранулометрич. склад), зольність.

У ливар. виробництві для виготовле­н­ня ливар. форм і стрижнів використовують формувал. суміші, що складаються з осн. вогнетрив. компонента — кварц. піску та глини. Формувал. піски є незцементов. гірськими породами, що складаються з часток роз­міром 0,05–2,5 мм і містять до 50 % часток дрібніших 0,022 мм (глиниста складова), а також мають властивості, що до­зволяють виготовляти формувал. суміші. Залежно від масової частки глинистої складової (часток глинистих матеріалів і уламків зерен кварцу та ін. мінералів роз­міром менше 0,02 мм) формувал. піски поділяють на кварц. (К), пісні (П) та жирні (Ж). Окремо кварц. і пісні формувал. піски поділяють ще й на групи залежно від масової частки глинистої складової, діоксиду кремнію, коефіцієнта однорідності та серед. роз­міру зерен, форми зерен і теор. питомої поверх­ні; жирні — залежно від межі міцності при стиску у вологому стані та серед. роз­міру зерен. Масова частка ді­оксиду кремнію в сировині різних груп складає не менше 93–99 % для кварц. пісків і не менше 90–96 % для пісних пісків. Кварц. піски містять до 2,0 % глинистої складової, жирні — 12–50 %. Придатність пісків для формувал. сумішей ви­значається вимогами до вмісту вологи, концентрації водневих іонів (рН) витяжки, масової частки шкідливих домішок — оксидів лужних і лужноземел. металів (Na₂O, K₂O, CaO, MgO), оксидів заліза (Fe₂O₃), сірки. Залежно від виду сплаву (сталь, чавун, кольор. метали) та температури його плавле­н­ня використовують вогнетривкі формувал. матеріали з вогнетривкістю 1580–1700 °С і жаро­стійкі матеріали з т-рою плавле­н­ня 800–1580 °С. Під час виготовле­н­ня крупних чавун. і сталевих виливків замість кварц. пісків вживають вогнетривкі та хімічно інертні природні матеріали: хроміт, олівініт, циркон та ін. Формувал. глини — вогнетривкі глини каолініт. і каолініто-гідрослюдистого складу та бентонітові глини, що за­стосовують як мінерал. вʼяжучі у формувал. і стрижневих сумішах у ви­гляді комових глин з карʼєр. вологістю та порошкоподіб. глин — продуктів пере­робле­н­ня природ. сировини методом суші­н­ня та тонкого по­дрібне­н­ня. До осн. класифікацій. ознак вогнетрив. формувал. глин від­носять хім. і фіз. показники: масова частка оксидів алюмінію і заліза (Al₂O₃ — не менше 23 %, Fe₂O₃ — не більше 4,5 %); втрати маси при прожарюван­ні (не більше 18 %); колоїдність (не менше 8 %) та концентрація обмін. катіонів; межа міцності при стискан­ні; гранулометрич. склад. За мінерал. складом виділяють 3 типи бентоніт. глин: монтморилоніт., бейделіт-монтморилоніт., монтморилоніт-бейделітові. Для формувал. сумішей придатні бейделіт-монтморилоніт. бентоніти. Бентоніт. глини вирізняються високою вʼяз­кістю, колоїд., хорошими адсорбц., каталітич., іонооб­мін. та емульгуючими властивостями. Їх від­носять до легкоплав. глин з вогнетривкістю менше 1350 °С. Формувал. бентоніт. глини класифікують за масовою часткою монтморилоніту, карбонатів, сульфіт. сірки, оксиду заліза; концентрацією обмін. катіонів, колоїдальністю, водопо­глина­н­ням; границею міцності при стискан­ні та при роз­риван­ні в зоні конденсації вологи, терміч. стійкістю. Див. також Неметалічні корисні копалини, Металургія кольорових металів і Металургія чорних металів.

Літ.: Крупа А. А., Городов В. С. Химическая технология керамических материалов: Учеб. пособ. К., 1990; Карклит А. К., Пориныш Н. М., Каторгин Г. М. и др. Огнеупорные изделия, материалы и сырье. Москва, 1990; Кащеев И. Д. Ок­сидноуглеродистые огнеупоры. Мос­ква, 2000; Кащеев И. Д. и др. Огнеупоры для промышлен­ных агрегатов и топок: В 2 кн. Кн. 1. Производство огнеупоров. Москва, 2000; Хорошавин Л. Б., Пере­­пелицын В. А., Кононов В. А. Магнези­альные огнеупоры. Москва, 2001; Трухов А. П., Сорокин Ю. А., Ершов М. Ю. и др. Технология литейного производства: Литье в песчаные формы: Учеб. Москва, 2005; Михайлов В. А., Вино­градов Г. Ф., Курило М. В. та ін. Неметалічні корисні копалини України: Під­руч. К., 2007; Кащеев И. Д., Стрелов К. К., Мамыкин П. С. Химическая технология огнеупоров: Учеб. пособ. Москва, 2007; Михайлов В. А., Курило М. М. Мінерально-сировин­на база флюсової сировини України. К., 2010; Гелета О. Л., Кічня­єв А. М., Ляшок В. І. Мінеральні ресурси України: Глини. Частина 1. Генезис та основні властивості глин // Мінерал. сировина. 2011. № 3; Справочник коксохимика. Т. 2. Производство кокса. Х., 2014; Мінеральні ресурси України. К., 2014.

А. Г. Старовойт, В. В. Пісчанська

Завантажити статтю